零故障设备保全维护技术（TPM）
TPM的定义：
追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。
TPM的演变过程：
B.M 事后保养，Break-down Maintenance
PvM 预防保养，Preventive maintenance
P.M 生产保养，Productive Maintenance
C.M 改良保养，Corrective Maintenance
M.P 保养预防，Maintenance Preventive
TPM全员生产保养，Total Productive Maintenance
PdM预知保养 ，Predictive Maintenance
TPM全面生产经营系统，Total Productive Management system
设备损失结构分析图
设备损失结构 |
参考定义 |
正常出勤时间 |
停止时间 |
休息时间 |
影响设备运转的时间==〉人的休息时间。
生产计划规定的休息时间。 |
管理对外时间 |
朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。 |
计划停止之时间 |
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。 |
无符合时间 |
外注品或其它工程部品迟延纳入所引起之待料。 |
负荷时间 |
停机时间 |
故障 |
突发故障引起之停止时间。 |
换工程、调整 |
模具、治工具之交换、调整 、试加工之时间。 |
运转时间 |
速度损失 |
空转．临时停机 |
运转时间－(加工数× C.T) |
速度低减 |
设备基准加工速度与实际加工速度之差。
加工数×(实际C.T-基准C.T) |
实质运转时间 |
不良损失 |
不良修整 |
正常生产时作出不良品之时间。
选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 |
暖机产率 |
生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、
试加工、试冲等制作不良品之时间。 |
有效运转时间 |
价值运转时间 |
实际产生附加价值的时间。
生产良品所花的时间。 |
MTBF分析表
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